Manutenção corretiva é mais do que apenas consertar
o que está danificado
Vimos nos posts anteriores (Manutenção
Preventiva parte I e II) que há todo um esforço voltado para impedir a
indisponibilidade do equipamento por problema de manutenção.
Mesmo com todo o investimento na previsão de falhas
há uma certeza: elas ocorrerão! Em algum momento algum dos diversos itens que
compõe o equipamento irá apresentar falha e precisará ser substituído ou reparado.
Se o momento exato da necessidade da manutenção
corretiva não pode ser definido, então não há muito o que fazer, certo? Errado!
Se a manutenção preventiva em grande parte leva à indisponibilidade do
equipamento, sua gestão deve ser muito bem feita.
A execução da manutenção preventiva exige
planejamento, principalmente quanto à:
- Disponibilidade das ferramentas necessárias;
- Disponibilidade e bom estado dos equipamentos
usados para executá-la;
- Existência e capacitação de pessoal próprio ou
terceirizado para realizar a manutenção corretiva;
- Documentação com procedimento de reparo baseado
no manual do equipamento e intervenções anteriores de mesma natureza.
- Sinalização da área e medidas de prevenção de
riscos à segurança dos técnicos e pessoal operacional.
Um dos objetivos do gestor de
manutenção é reduzir a indisponibilidade do equipamento, que é o tempo desde a
parda do equipamento para manutenção até a liberação para a operação. O tempo total
de indisponibilidade é composto pelos tempos de cada uma das atividades
necessárias para execução da manutenção corretiva sendo os principais:
- Identificação do problema;
- Comunicação do problema à área
de manutenção;
- Deslocamento do equipe de
manutenção;
- Identificação da causa;
- Definição para forma de
solução;
- Obtenção do material
necessário;
- Preparação dos equipamentos;
- Desmontagem;
- Substituição/reparação do item;
- Montagem;
- Testes de funcionamento.
Em muitos casos o tempo de
substituição/reparação do item é muito menor que a soma dos demais. Isso
reforça o entendimento que há muito o que se fazer para melhorar as práticas de
manutenção corretiva.
Se pensarmos por exemplo, no
ferramental. O inventário e controle do ferramental necessário para desmontagem
e montagem de todos os itens do equipamento é uma atividade trabalhosa, mas com
forte impacto na manutenção corretiva. Imaginem ficar aguardando a localização
de uma chave para poder desmontar o item que precisa ser substituído. Isso é
desperdício de tempo! E é algo MUITO comum.
Ou então, o equipamento ficar
parado por que a operação não localizou os técnicos de manutenção, ou não
dispõe de uma forma de comunicação. Também é comum a sala onde fica o pessoal
da manutenção ficar em um “canto” do prédio, aumentando o tempo de
deslocamento.
Já a identificação da causa do
problema, não é sempre evidente. Se por exemplo o disjuntor do equipamento
desarmou, o que implica em consumo de corrente para as partes alimentadas por
este disjuntor acima do limite definido, qual foi a causa. Simplesmente rearmar
o disjuntor pode agravar o problema. A identificação da causa exige i)
capacitação da equipe e ii) documentação técnica baseada na experiência
acumulada (troubleshooting).
De forma resumida a manutenção
corretiva deve focar nas três dimensões do desempenho:
Prazo:
realizar de forma rápida, sem desperdício de tempo: pense nas equipes de
Fórmula 1!
Custo: buscar
reduzir despesas além do custo-hora, atrelado ao tempo de execução, minimizando
o custo com materiais, buscando manter um cadastro de fornecedores para cotação
de preços, e também reduzindo o desperdício por retrabalho.
Qualidade: executar
adequadamente a manutenção corretiva para que o mesmo defeito não volte a
ocorrer, e para que a correção de um item não interfira em outro item.
Bom, por hora é isso aí. Até o
próximo post!
Paulo
Manoel Dias
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